新FMEA手册第五版中的7步法

2019年3月29日，AIAG 发布了新版AIAG&VDA FMEA 第五版白皮书。重点介绍了即将发布的新FMEA手册第五版中的重要改进。

系统分析	失效分析和风险降低	风险沟通
1st Step  策划和准备 2nd Step   结构分析 3rd  Step  功能分析	4th Step 失效分析 5th Step 风险分析 6th Step 优化	7th Step  结果文件化

主要变更如下：

  •强调了开发稳健的FMEA所必须的基础

• FMEA的目的、目标和限制

• 技术风险文件规范（清晰、真实、现实和完整）

• 更加重视高级管理层参与FMEA开发过程

• 有关专有技术保护的说明

• 使用基础FMEA来保存组织知识和经验教训

• 通过考虑在两个FMEA中分析的相同特征的相同失效后果，DFMEA和PFMEA之间的相关性

• 5Ts的使用（目的-通过阐明目的和工作范围，与APQP阶段的时间对齐，团队定义典型角色和职责，7步法的任务使用，工具-FMEA示例包括软件制作和传统电子表格）来吸引团队作为FMEA发展的项目策划方法

DFMEA7步法：

• 纳入FMEA第一步——策划和准备

• DFMEA第二步——结构分析。

DFMEA表单从了解系统结构开始。在将设计分解为系统、子系统和组件之后，在表单中描述了焦点元素，下一个更高级别和下一个更低级别。提供了在完成DFMEA之前支持结构分析的工具的额外说明（框图，结构树）

• DFMEA第三步——功能分析。

更深入地解释如何合理的描述功能，包括支持功能分析的工具（P-Diagram）

• DFMEA第四步——失效分析。

描述了失效类型和失效链模型的概念，以支持更全面的（描述更多失效）和一致的（FE，FM，FC之间的内部一致性）失效描述。

• DFMEA第五步——风险分析。

进一步区分预防控制（PC）和探测控制（DC）。在选择频度和探测等级之前，需要考虑PC和DC有效性的确认。在标准中更具体，以确定严重性，频度率和探测等级的级别以及将RPN提花作为DFMEA行动有限级（AP）。低，中，高AP级别决定了行动优先级

• DFMEA 第六步——优化。

建议措施已替换为“预防措施和探测措施”添加了以下列：状态（计划，决定/实施中，已完成，放弃）和采取的措施

• DFMEA 第7步——结果文件化。

内部报告给管理层和给客户报告

• 添加了一个的全新部分名为监视与系统反馈FMEA（FMEA-MSR）的FMEA补充。MSR可以探测最终用户（驾驶员）操作的失效，并通过切换到降级的操作状态来（从传统的灯光或声音警报到禁用车辆）避免DFMEA中描述的原始高优先级失效后果

PFMEA7步法：

• 包含PFMEA第一步——策划和准备

• PFMEA第二步——结构分析。

增加了制造过程的更详细步骤

• PFMEA的焦点元素：即将评估的过程步骤工位号和名称

• 下一个更高级别：过程项目系统（整个制造过程）

• 下一级低级过程：工作元素4M类类别（基于鱼骨图方法）。这促使用户考虑人，机器，材料，方法等的类别，从而得到更完整的失败原因（FC）列表。

• PFMEA第三步——功能分析。

添加了与下一个更高级别和下一个更低级别相关的功能和要求的描述。这支持对失效后果（FE）和失效原因（FC）的清晰完整描述。

• PFMEA第四步——失效分析。

潜在失效模式被焦点步骤的失效模式（FM）取代。失效的潜在后果被替换为“故障后果（FE）到下一个更高级别元素/或车辆最终用户”。可能的失败原因被替换为工作步骤的失败原因（FC）。

• PFMEA 第五步——风险分析。

分类由特殊特性和过滤器代码替换。FC的频度取代了频度。现在的频度等级基于“FC频度的预测”，确定预防控制（PC）的实际稳健性。失效原因（FC）的当前预防控制（FC）方法替换了当前过程控制-预防方法。当前过程控制-探测方法被失效原因（FC）或失效模式（FM）的现有探测控制（DC）方法所取代。探测被替换为FC或FM的探测。探测现在基于三个因素：探测方法成熟度，探测机会和探测能力。RPN被PFMEA行动优先级（AP）取代。低，中，高AP级别决定了行动优先级。

• PFMEA 第六步——优化。

建议措施已替换为“预防措施和探测措施”添加了以下列：状态（计划，决定/实施中，已完成，放弃）和采取的措施

• PFMEA 第7步——结果文件化。

内部报告给管理层和给客户报告

本次主要变化如下：

重点1：6步法为7步法

由原来草稿版的6步法变为用更结构化的方法、基于经验教训和以防错为导向的7步法。

   7步法更有具结构化，在提高FMEA多功能小组的有效性和效率方面会发挥重要作用。让团队的思考以技术风险为导向，而不是无聚焦，目的不明的头脑风暴，提升团队信心避免消极对待。同时让管理层理解并参与评审必要的行动方案和提供必要的资源来减少技术风险。

重点2: 降低风险与平衡成本。

FMEA通过团队合作，用系统的分析方法来减少整个APQP五大阶段中产品设计和制造过程的相关技术风险。减少风险需要投入预防和鉴定成本，风险降低可以减少失败成本。通过实施即将发布的FMEA，来达成设定的COQ（Cost Of Quality）和内外部失败成本（COPQ）的目标。

FMEA和COQ结合起来。

衡量FMEA的效果可以通过整体业务绩效的提升，内外部失败成本（COPQ）的减少，以及和类似产品的失败质量成本比较来证明FMEA有效性。

衡量FMEA的效率可以通过评估总的质量成本分布，预防和鉴定成本与内外部失败成本的平衡来实现。

重点3: 稳健务实的减少风险。

强调FMEA制作前期的策划和准备。用类似的产品和过程作为参考，过往的经验作为重要输入，运用5T法（InTent,Timing, Team, Task, Tool）开发FMEA。

用AP级别代替RPN，可以提供更多的防错方法降低风险级别，同时也可以判定现有的控制是否充分。

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